现代无人机和eVTOL对机体结构提出了极高的轻量化与成本要求。传统航空结构的制造方法依赖预浸料铺贴、热压罐固化和大量机械铆接，工序长、工装贵，且无法充分发挥热塑复材的潜力。此方案聚焦无人机翼肋这类典型半封闭结构，展示了一条“自动铺放+原位焊接”的高效制造路径。

方案的核心由两台设备协同完成：TKS MAX生产型自动铺丝机负责制造翼肋肋板和缘条，TKS WE连续焊接系统则将它们连接成一个整体。首先，TKS MAX通过多束独立控制铺丝头，在可加热双工位工作台上定位铺放CF/PPS热塑预浸料单向带，完成肋板和缘条预制件的激光原位固结成型。随后，TKS WE系统利用其模块化焊接头（可选超声波或激光），在统一的机械臂路径规划下，对缘条与肋板接合区域进行连续焊接。焊接过程中，红外热成像实时监测焊缝温度场，压力传感器确保固结力在30-500N范围内精确可控，从而稳定获得超过30MPa搭接剪切强度的均质连接。

这一方案完全消除了钻孔和紧固件，不仅减轻了结构重量，更通过减材件数量简化了供应链。我们交付的不只是设备，更包括从材料数据库一直到焊接参数的完整工艺包，帮助客户在数周内完成工艺导入，实现中小批量航空结构件的快速生产。