电动汽车电池壳体正朝着高度集成、功能一体化的方向发展，渴望在减重的同时直接集成电磁干扰（EMI）屏蔽功能。此方案提出一条“自动铺放与高压树脂传递模塑成型（HP-RTM）”相结合的混成制造路线，旨在用连续纤维增强热塑复材取代传统金属壳体，并实现功能集成的突破。

方案以TKS MAX自动铺丝机为起始。首先，我们根据壳体大尺寸、多腔体的特征，在双工位铺放平台上，机器人精确铺放多层CF/PPS预浸料单向带，形成壳体预成型体。铺层过程由激光加热和气动压实完成，并可以通过不同铺设角度设计出各向异性的力学和电磁特性。碳纤维本身具备导电性，经过特定的叠层设计，即可对特定频段起到屏蔽作用。紧接着，这副带有结构特性的预成型体被直接移入HP-RTM模具，通过高压注入树脂并迅速固化，形成有筋条、密封槽等复杂特征的最终壳体成品。

这种“铺放-注塑一体”的优势在于：连续纤维提供了堪比金属的结构刚度；短周期HP-RTM保证了生产节拍；最关键的是，它取消了传统工艺中的金属屏蔽网或涂层，从材料本身解决了EMI问题。这是一种真正的瘦身集成方案，适合年产量数百至数千套的电动汽车高性能电池包开发项目，我们提供铺放单元与成型工艺的全套工程衔接支持。